Der Weg des Abfalls

Die Enertec Hameln erzeugt aus Abfall Strom, Fernwärme und Prozessdampf in Kraft-Wärme-Kopplung und entzieht die im Abfall enthaltenen Schadstoffe aus dem Wirtschaftskreislauf.

Ausgangsbasis dafür ist eine Müllverbrennungsanlage, die sich aus drei komplexen Anlagenteilen zusammensetzt:

    1. Thermische Abfallbehandlung
    2. Energieerzeugung
    3. Rauchgasreinigung

Hier sehen Sie, was genau an welcher Stelle des Prozesses geschieht:

Verfahrenslinien 1-3

Verfahrenslinie 4

Erfahren Sie mehr zu unseren vier Verfahrenslinien:

Verfahrenslinien 1-3
1. Anlieferung 
5 Abkippstellen und ein Sperrmüllschredder stehen für Haus- und Gewerbeabfälle bereit

2. Müllbunker
Etwa 7.500 m³ fasst der Müllbunker. Hier wird der Abfall bis zur Verbrennung zwischengelagert

3. Schlackebunker
Bis zu 400 m³ fasst der Schlackebunker. Hier wird die Schlacke bis zu ihrer Aufbereitung zwischengelagert.

4. Feuerraum
Die Verbrennung erfolgt in vier Verbrennungslinien. Auf dem Verbrennungsrost werden die Abfälle bei ca. 1.000 °C verbrannt. Was übrig bleibt, ist Schlacke.

5. Kessel
Jetzt wird aus Abfall Energie. Die freiwerdende Wärme aus der Abfallverbrennung erzeugt in den Kesseln 400 °C heißen Dampf bei einem Druck von 40 bar.

6. Turbinen und Generatoren
Durch insgesamt fünf Dampfturbinen mit nachgeschaltetem Generatoren am Standort wird aus dem Dampf der 4 Müllkessel Strom erzeugt.

Verfahrenslinie 4
1. Anlieferung
3 Abkippstellen stehen für Haus- und Gewerbeabfälle bereit

2. Müllbunker
Etwa 10.000 m³ fasst der Müllbunker. Hier wird der Abfall bis zur Verbrennung zwischengelagert

3. Schlackebunker
Bis zu 2.300 m³ fasst der Schlackebunker. Hier wird die Schlacke bis zu ihrer Aufbereitung zwischengelagert.

4. Feuerraum
Die Verbrennung erfolgt in vier Verbrennungslinien. Auf dem Verbrennungsrost werden die Abfälle bei ca. 1.000 °C verbrannt. Was übrig bleibt, ist Schlacke.

5. Kessel
Jetzt wird aus Abfall Energie. Die freiwerdende Wärme aus der Abfallverbrennung erzeugt in den Kesseln 400 °C heißen Dampf bei einem Druck von 40 bar.

6. Turbinen und Generatoren
Durch insgesamt fünf Dampfturbinen mit nachgeschaltetem Generatoren am Standort wird aus dem Dampf der 4 Müllkessel Strom erzeugt.

Rauchgasreinigung und Emissionsüberwachung

Unsere beiden fünfstufigen Rauchgasreinigungsanlagen am Standort in Hameln zerstört Schadstoffe und filtert diese aus dem Rauchgas heraus.

Die Qualität der Reingase wird kontinuierlich mit automatisierten Emissionsmesssystemen überwacht. Die Messwerte werden direkt an die zuständige Aufsichtsbehörde (Staatliches Gewerbeaufsichtsamt Hildesheim) übertragen, die dadurch jederzeit Kenntnis über den Betriebszustand der Anlage hat. Darüber hinaus werden die Jahresmittelwerte einmal jährlich im Rahmen der gesetzlichen Bekanntmachungen veröffentlicht. Die Tagesmittelwerte können zusätzlich hier werden.

Nicht nur die Rauchgasreinigungsanlagen, sondern auch die Steuerung der Verbrennungsprozesse in unseren Müllkesseln für optimale Verbrennungsbedingungen reduzieren die Emissionen. Unser Umweltmanagement ist nach DIN EN ISO 14001 zertifiziert, daneben bestehen Zertifizierungen für Qualitäts- sowie Arbeits- und Gesundheitsmanagement. Auf dieser Grundlage überprüfen wir ständig unsere Prozesse.

Alle Zertifikate dazu finden Sie in unserem Downloadbereich.

Technische Daten

Enertec Hameln

Gesamtanlage
Inbetriebnahme 1977
Kapazität 380.000 Tonnen/Jahr
Anzahl der Verbrennungslinien 4 Linien
Speichervolumen Abfallbunker 7.700 / 10.100 Kubikmeter
Verbrennungskessel
Heizwertbereich des Abfalls 8-16 Megajoule/kg
Verbrennungstemperatur > 850 °C
Frischdampfdruck 40 bar
Frischdampftemperatur 400 °C
Frischdampfmenge (max.) 166 Tonnen/Stunde
Feuerungswärmeleistung 120 Megawatt
Energieerzeugung¹ /-abgabe
Strom 55 Megawatt / rund 133 Mio. kWh/Jahr
Fernwärme 120 Megawatt / rund 194 Mio. kWh/Jahr
Rauchgasreinigungsanlage Verfahrenslinie 1-3 / je Linie
Stickoxid-Reduzierung Im SNCR-Verfahren (Selektive nicht katalytische Reduktion) werden Stickoxiden durch Ammoniakwassereindüsung reduziert.
Trockenabsorption 1 In der 1. Absorptionsstufe innerhalb des Kessels werden saure Rauchgasbestandteile mit Hilfe von Kalkhydrat gebunden.
Elektrofilter Hier erfolgt die Abscheidung von Staubpartikeln und Kalkhydratresten aus der Trockenadsorption 1.
Trockenabsorption 2 In der 2. Adsorptionsstufe werden in einem Kugelreaktor saure Rauchgasbestandteile mit Hilfe von Kalkhydrat gebunden.
Gewebefilter Hier erfolgt die Abscheidung von Staubpartikeln und Kalkhydratresten aus der Trockenadsorption 2.
Herdofenkoksfilter In einem Festbettadsorber mit Herdofenkoks (HOK) als Adsorbens werden Schwermetalle, Dioxine, Furane und Schwefeldioxid gebunden.
Stickoxid-Reduzierung (SCR) Im Katalysator mit Ammoniakwassereindüsung werden die verbleibenden Stickoxide im Rauchgas weiter reduziert.
Zwischen dem Elektrofilter und der Trockenabsorption 2 werden Abwärmedampferzeuger zur Nutzung der Restwärme des Rauchgases eingesetzt.
Rauchgasreinigungsanlage Verfahrenslinie 4
Sprühabsorber Hier wird durch Eindüsung von Wasser und Kalkmilch die Temperatur im Rauchgas geregelt und saure Rauchgasbestandteile abgeschieden.
Kugelreaktor Im Kugelreaktor erfolgt die Bindung gasförmiger Schadstoffe durch Zugabe von Kalkhydrat und Herdofenkoks.
Gewebefilter 1 Im Gewebefilter 1 werden Staubpartikel sowie Kalkhydrat- und Herdofenkoksreste aus dem Kugelreaktor abgeschieden.
Stickoxid-Reduzierung (SCR) Im Katalysator mit Ammoniakwassereindüsung werden die verbleibenden Stickoxide im Rauchgas weiter reduziert.
Gewebefilter 2 Im Gewebefilter 2 mit Kalkhydrat und Herdofenkokseinblasung werden Restbestandteile an Stäuben, Schwermetallen, Dioxinen, Furanen und Säuren abgeschieden, soweit sie noch im Rauchgas vorhanden sind. Der Gewebefilter 2 dient als Sicherheitsfilter.
Zwischen der Stickoxid-Reduzierung und dem Gewebefilter 2 werden Wärmetauscher zur Nutzung der Restwärme des Rauchgases eingesetzt.

¹Durchschnittliche Energieabgabemenge der letzten drei Jahre